Eine Publikation der Binkert Medien AG
Mit S7-Steuerungen und Simoreg-DC-Stromrichtern eine Beschichtungsanlage modernisieren : Ausgabe 01/2012, 19.04.2012

Die nächsten 20 Jahre können kommen

Nur Wochen hat das Facelifting einer Aluminiumbeschichtungsanlage gedauert, die seit 1989 rund um die Uhr läuft. Insbesondere die Steuerungen und Antriebe mussten die Verantwortlichen erneuern, weil sie sonst die Personensicherheit nicht mehr hätten gewährleisten können.

Bernard Haas steht seit 1989 in der Fabrikhalle von Amcor in Rorschach. Er nahm die damals neue Lackier- und Kaschieranlage für Aluminiumfolien in Betrieb. Nach zwanzig Jahren war nun die Steuerung in die Jahre gekommen: Ausfälle häuften sich und Komponenten waren immer schwieriger erhältlich. Zudem entsprach die Personensicherheit nicht mehr den Anforderungen. Die Verantwortlichen der Firma Amcor entschieden sich deshalb für einen Retrofit der 67 m langen und 10,5 m breiten Maschine.

Die Aluminiumbeschichtungsanlage ist eine der flexibelsten Maschinen im Werk. Sie beschichtet Aluminiumfolie, die später zu Nespresso-Kapseln oder Katzenfutterdosen geformt wird. Das Aluminium wird in der Maschine beidseitig lackiert oder mit einer Kunststofffolie kaschiert.

Maschine läuft rund um die Uhr

Die Maschine ist 24 Stunden am Tag in Betrieb, 6 Tage die Woche. Für den Retrofit stand lediglich ein Zeitfenster von 4 Wochen über Weihnachten und Neujahr zur Verfügung. In dieser Zeit wurden 32 Schaltschränke und etliche Peripheriegeräte ausgetauscht und neu verkabelt. Rund 40 Personen arbeiteten oft bis tief in die Nacht, einerseits die Leute der Firma Indur Antriebstechnik mit Bernard Haas, welche die neue Steuerung entwickelten, andererseits Mitarbeiter von Amcor, welche die Anlage teilweise neu verkabelten. Roger Wick, Produktionsleiter bei Amcor, schätzt die vorbildliche Zusammenarbeit der beiden Firmen: «Für das Gelingen dieses Projekts war das unerlässlich!»

In der ersten Woche wurden sämtliche Schaltschränke ausgetauscht und neu angeschlossen. Dies war nur möglich, weil die Anlage von Gleichstrommotoren angetrieben wird und die Kabel der Motoren wiederverwendet werden konnten. «Hätten wir neue, geschirmte Kabel für Wechselstrommotoren und Umrichter installieren müssen, hätten wir es in dieser Zeit nicht geschafft», so Haas. Für die Gleichstrommotoren reichte es, neue DC-Stromrichter anzuschliessen.

1989 dauerte die Inbetriebnahme drei Monate

In den folgenden drei Wochen nahm das Indur-Team die Anlage in Betrieb. Die Mitarbeiter glichen Motoren ab, stellten Heizungen ein und optimierten die Timings bei den Rollenwechseln. Denn die bis zu drei Tonnen schweren Aluminiumrollen wechselt man im Lauf, ohne die Maschine zu stoppen. Das Alumi-niumband bewegt sich mit bis zu 330 m/min. Um Zeit zu sparen, arbeiteten die Ingenieure an mehreren Teilsystemen gleichzeitig. Dies war möglich, weil die Funktionen der Anlage auf mehrere Steuerungen aufgeteilt sind.

1989 dauerte es drei Monate, um die Anlage in Betrieb zu nehmen. «Damals liefen wir mit dem Lötkolben in der Hand und Widerständen in der Tasche von Schaltschrank zu Schaltschrank», erinnert sich Haas. Heute kann er dank Totally Integrated Automation vom PC aus jede Schnittstellenkarte und jeden Antrieb konfigurieren.

Nach vier Wochen lief die Produktion wieder an

Im Januar, nach einer intensiven Testwoche, lief die Anlage nach exakt vier Wochen wieder an. Seither beschichtet sie erneut zuverlässig Aluminiumfolien. Auch die Operateure sind zufrieden mit der modernen Steuerung: Sie können heute die Maschine an verschiedenen Orten auf einem Touchscreen bedienen. Sie sehen nun auf den ersten Blick, welche der 15 Bahnvarianten aktiv ist und können die wichtigsten Parameter wie Zugkraft, Temperaturen oder Rollendurchmesser kontrollieren. Dank der grafischen Darstellung auf den Bildschirmen war praktisch keine Einarbeitungszeit notwendig. Lediglich an die Schutzsysteme mussten sich die Operateure gewöhnen. So kontrolliert heute ein Laserscanner zum Schutz der Mitarbeiter den Bereich um die Rollen.

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Dank Touchscreen ist die Bedienung der Aluminiumbeschichtungsanlage nach dem Retrofit wesentlich ergono-mischer